“Ciò che manca è un'infrastruttura che permetta la rilevazione automatica dei dati di processi, la loro elaborazione ed una consultazione chiara e veloce, in modo da permettere una integrazione fattuale fra uomini, macchine e strumenti, ma anche fra operatori, controllori e manager.” Ph.D. Ing. Ivan Todaro, Dipartimento DIN, Socio fondatore di NEXTEMA s.r.l., Università di Bologna. E’ partendo da questa affermazione del Ph.D. Ing Todaro che prende forma questo progetto.

Nel 2012 con il lancio di METAL One, software specialistico per le fonderie, abbiamo fatto un grande passo per riuscire a gestire e collegare tra di loro tutti i reparti in fonderia. Ma non ci siamo fermati qui perché il nostro obiettivo è arrivare alla creazione di una “nuova fonderia”, con una gestione dati pian piano sempre più automatizzata, fino ad arrivare a una vera e propria “Fonderia 4.0”.
Per raggiungere questo obiettivo, avevamo bisogno di competenze tecniche spinte, da qui la partnership con uno spin-off dell’Università di Bologna, NEXTEMA s.r.l., composto da professori della Scuola di Ingegneria e Architettura, specializzati in diverse tecnologie tra cui anche quelle fusorie. Il progetto ambisce a creare una “nuova” fonderia automatizzata, partendo dalla gestione dei dati ritenuti più significativi dalle fonderie.

Schema del progetto “Fonderia 4.0” sviluppato dalla collaborazione di ECA Consult e dell’Università di Bologna

 Vogliamo riportare, infine, le parole del PH.D. Ing Ivan Todaro, Research Fellow presso il Dipartimento DIN dell’Università di Bologna, specializzato in processi di formatura da liquido (fonderia), per far capire quanto questo progetto possa essere complicato, ma allo stesso tempo necessario per migliorare la realtà aziendale delle fonderie:
“Il processo di fusione è senza dubbio il più complesso da condurre. Gran parte delle conoscenze ingegneristiche vengono richiamate: fluidodinamica (riempimento), trasferimento di calore e cambi di fase (solidificazione), metallurgia (microstruttura e difettologie) e molto altro si potrebbe menzionare. I parametri da gestire ed analizzare sono numerosi e le interazioni fra di essi estremamente complesse. L'acquisizione di questi dati è ad oggi possibile, ma raramente è
possibile realizzare analisi incrociate in modo veramente semplice ed intuitivo per identificare, ad esempio, le cause di scarto più comuni di un determinato lotto di produzione. Ancor più difficile, se non impossibile, è il confronto fra dati di processo e conseguenze, in termini di efficienza di produzione, resi, extracosti. Ciò che manca è un'infrastruttura che permetta la rilevazione automatica dei dati di processi, la loro elaborazione ed una consultazione chiara e veloce, in modo da permettere una integrazione fattuale fra uomini, macchine e strumenti, ma anche fra operatori, controllori e manager. Questa infrastruttura è finalmente realizzabile, estendendo le capacità degli attuali ERP che ad oggi costituiscono la spina dorsale aziendale. Occorre dotare questi strumenti di occhi, orecchie, mani e memoria per completare il sistema nervoso aziendale. L'ambizione è ottenere un "corpo" armonico, efficiente e reattivo.”

Se oggi le aziende sono entrate nell'era dell'industria 4.0, è giunto il momento anche per le fonderie di accettare le sfide ed i cambiamenti di questa nuova visione ed evoluzione aziendale.